鈑金業迅速發展，現在鈑金涉及到各行各業，對於任何一個鈑金件來說，它都有一定的加工過程，不鏽鋼鈑金加工分工和操作都需要有明確的規定，根據展開圖及批次的不同選擇不同落料方式，不鏽鋼鈑金加工的方式有鐳射，數控衝床，剪板，模具等方式，但是操作過程中需要注意以下幾個方面，下面小編就來和你們說一下。
不鏽鋼加工
1、切削力大，切削溫度高
該型別材料強度大，切削時切向應力大、塑性變形大，因而切削力大。此外材料導熱性極差，造成不鏽鋼加工切削溫度升高，且高溫往往集中在刀具刃口附近的狹長區域內，從而加快了刀具的磨損。
2、加工硬化嚴重
不鏽鋼以及一些高溫合金不鏽鋼均為奧氏體組織，切削時加工硬化傾向大，通常是普通碳素鋼的數倍，刀具在加工硬化區域內切削，使刀具壽命縮短。
不鏽鋼製品
3、容易粘刀
無論是奧氏體不鏽鋼還是馬氏體不鏽鋼均存在加工時切屑強韌、切削溫度很高的特點。當強韌的切屑流經前刀面時，將產生粘結、熔焊等粘刀現象，影響鈑金加工零件表面粗糙度。
4、刀具磨損加快
上述材料一般含高熔點元素、塑性大，切削溫度高，使刀具磨損加快，磨刀、換刀頻繁，從而影響了生產效率，提高了刀具使用成本。
切管
在鑽孔加工時，由於不鏽鋼材料導熱效能差，彈性模量小，孔加工起來也比較困難。解決此類材料的孔加工難題，主要是選用合適的刀具材料，確定合理的刀具的幾何引數以及刀具的切削用量。鑽削上述材料時，鑽頭一般應選用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材質的鑽頭，這些材質鑽頭缺點是價格比較昂貴，而且難以採購。而採用常用的W18Cr4V普通標準高速鋼鑽頭鑽孔時，由於存在頂角較小、切屑太寬而不能及時排出孔外、切削液不能及時冷卻鑽頭等缺點，再加上不鏽鋼材料導熱性差，造成集中在刀刃上的切削溫度升高，容易導致兩個後刀面和主刃磨損及崩刃，使鑽頭的使用壽命降低。
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