數控切削後螺紋表面粗糙度太差魚鱗斑狀波紋及啃刀現象是不鏽鋼螺紋車削中最常遇到的現象，產生這些現象的原因有：
(1)
螺紋車刀兩側刃后角太小，兩側刃與後面的螺紋表面相摩擦使加工表面惡化，加工時必須考慮螺紋旋轉角對兩側刃實際后角的影響。
(2)
螺紋車刀的前角太小，刃口不夠鋒利，切屑不能順利地被切斷，而是部分地被擠壓或撕裂下來，必定造成螺紋表面非常粗糙。當前角太大時，刀刃強度削弱且容易磨損、崩裂、扎刀，更容易引起振動而使螺紋表面產生波紋。因此，應根據不鏽鋼的不同材質選擇適當的前角。車削耐濃硫酸用不鏽鋼螺紋時，應比車削2Cr13不鏽鋼螺紋採用較小的前角，車刀兩側切削刃上應帶有很窄的刃帶以避免刃口迅速被磨損。切削2Cr13、1Cr17、4Cr13時，切削刃應儘可能鋒利，否則就不容易達到所需的良好的表面粗糙度。
(3)
螺紋刀刀片磨鈍，實際上的前角、后角由大變小，切屑在形成過程中擠壓嚴重，使切削過程中切削力增加振動加劇，加工表面惡化嚴重。因此，車削不鏽鋼螺紋時，必須隨時保持刀刃的鋒利，及時更換刀頭。
(4)
螺紋車刀固定不牢、刀頭伸出過長、刀杆剛性不夠，或者是機床精度差、主軸鬆動、刀架部分鬆動等因素都會引起振動，使螺紋表面產生波紋。因此，在操作時必須注意操作機床、刀具及工件，使系統有足夠的剛性。安裝車刀時，除了保證安裝牢固、不能有任何鬆動以外，車刀刀尖應略高於工件中心0。2～0。5mm，絕不能低於中心，以免扎刀。
(5)
車削螺紋時應避免採用直進法，由於左右兩側的切屑接觸長度長，容易產生振動，使刀尖承受的負荷加大，引起振動和增加排屑時的阻力，把加工表面劃傷。因此，對於不鏽鋼螺紋的加工最好選用交叉式車削螺紋的方法。這種方法採用交替側向進給，尤其對於大螺距螺紋、粘性材料的切削，是解決振動問題的最有效措施。由於左右交叉使用切削刃， 故磨損均勻，還能延長刀具的使用壽命。
(6)
數控切削螺紋的過程中切削用量的匹配程度直接影響加工的效率。切削量過小將會使刀具加劇磨損，過大則將使刀具產生崩碎，因此進刀數和每刀進給量會對車削螺紋產生決定性的影響。為了獲得最佳刀具壽命，工件直徑不應大於螺紋大徑0。14mm，應當避免少於0。05mm的每刀進給量。加工的總切削量應設定在0。1mm左右，第一次的切深應是刀尖半徑（R）的150～200（百分號），最大不能超過0。5mm，對於奧氏體不鏽鋼應避免少於0。08mm的每刀進給量，內螺紋用刀尖半徑小的普通刃刀片，隨著刀深的縮小切削次數可能相應地增加。數控切削後螺紋尺寸不穩定螺紋加工後，用螺紋環規測量外螺紋“通端”進不去或者出現前後鬆緊不一致以及“止端”部分透過等現象。
產生這些弊病的原因：
(1)
螺紋牙形不對。即使螺紋中徑已經達到規定尺寸，螺紋環規、塞規仍可能擰不動。
(2)
螺紋倒牙。用螺紋量規測量時，往往會出現受方向性限制的現象，也就是從一端擰過較緊，而從另一端擰過較松，甚至出現“通端”通不過而“止端”反而透過的現象。
(3)
內螺紋底徑車的太小，或外螺紋底徑過大，也會使得螺紋規擰不進去，這是由於車刀磨損變鈍，切削過程中有擠壓現象，使螺紋的外徑或內徑擠壓出毛刺的結果。
(4)
車削直徑較小的內螺紋時因車刀刀杆受尺寸的限制剛性較差，車削過程中容易產生“讓刀”，以至四部尺寸較大造成區域性超差。
(5)
車削細長螺桿時，由於工件的剛性較差，車削過程中產生變形，造成螺紋上的尺寸誤差。
(6)
車削薄壁工件的內、外螺紋時，工件因受力和切削溫度的影響，產生區域性變形，也會產生螺紋的區域性超差。因此，要解決“螺紋量規進不去”的問題，必須針對上述原因採取相應的措施，主要是從正確安裝及工件裝卡合適等方面著手。
